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供應商現場審核的“六大關注點”及“四項基本原則”

證優客 | 2019-10-09

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供應商管理過程中,現場審核是非常重要的一個環節。在潛在供應商評估,新產品開發,生產件批準,供應商體系開發,問題分析與解決等環節,都需要對供應商的生產制造現場進行審核。而往往審核時間有限,這就要求審核員經驗豐富且具備熟練的審核技巧,才能夠在有限的時間內對供應商生產制造現場進行有效的評估。

 

一、為何需要關注生產制造現場?

 

豐田的大野耐一將現場觀察做到了極致,甚至在工廠休息日,他也會帶管理人員到現場,讓人站在車間安靜地觀察半個小時,然后指出需要改善之處。

 

企業運營是一個大系統,所有環節息息相關,互相影響。對于生產型企業來說,通過現場的任何細節,均可知微見著。任何大問題的產生,都可以從現場找到根源。即便是在有限的時間里走馬觀花,只要抓住重點,也能充分掌握生產制造過程的關鍵信息。

 

二、關注點1:現場氛圍

 

在現場首先可以直觀地看到最真實的員工精神面貌,士氣高昂的員工與邋遢、冷漠的員工會形成鮮明對比。與現場工人交談幾句,從工人的面部表情和肢體語言也可以得到重要的第一印象,因為這些直接反映了工人的情緒及對工廠的滿意度。有一家工廠,大部分車間都播放著歡快的音樂,一眼看過去,工人們勞動熱情很高,在這樣輕松愉悅的環境中工作,效率相對更高,產品的質量也會讓人更有信心。

 

在車間走動可以注意觀察是否有忙閑不均的現象,例如機器在自動加工的時候,工人長時間在旁邊無所事事,或者是有的工位上的工人在長時間等待物料。存在這種現象說明工廠缺乏精益管理,人員利用率低,閑散的員工也會影響其他人的工作氛圍,整體工作效率低,成本必然更高。

 

另外,應該留意車間的光線是否充足,空氣流通是否順暢,現場是否有異味,噪音是否太大,車間是否整潔,因為這些也會直接影響工人的心情,進而影響生產效率和產品質量。很難想像一個現場氛圍懶散、低落、冷漠,員工或心懷怨氣或無所事事的工廠能夠做好產品、創造效益。

 

三、關注點2:空間利用與布局


很多工廠都好大喜功,生產車間越大越好,結果往往利用率很低,設備及工序布局很分散,除了浪費空間外,物料也在工廠中進行著大量無謂的搬運。而日本的多數工廠看起來沒那么壯觀,甚至略顯局促,但是空間利用率高,流轉效率也很高。

 

生產車間大,物流線設計不合理,就會出現:生產制造過程同一批零件從A區搬到B區加工完后再搬回A區做后道加工,然后搬到C區處理,最后還要再搬回B區,造成了嚴重的物流浪費。

 

原則上當天使用的生產物料應沿生產線存放,而不是在幾個庫存區分隔存儲。工具和工裝擺放應盡量靠近機器。工廠布局應保證產品流動的順暢性,盡量避免任何隔斷。如果在一個工廠中看到物料搬運距離長,搬運路線重復,或者搬運次數多,則說明布局不合理,空間利用存在問題。

 

四、關注點3:標準化管理

 

標準是最佳的狀態和統一的執行參照。沒有標準就無從執行,就沒有改進的著眼點。生產現場應該有的標準很多,包括作業和品質標準,5S與安全標準、操作與維護標準,流程與返工標準、安全庫存標準等等。

 

很多工廠現場都有SOP(標準化作業流程),我們可以觀察這些標準是否有漏項、能否易于執行、中間是否有斷點。檢查是否寫的、說的、做的一致,質量控制點是否以醒目的標志或顏色加以突出。

 

通過觀察同一個工序的不同員工具體操作過程,可以發現其中是否有差異,包括動作的順序、操作力度、是否有遺漏等方面。有差異說明員工缺乏標準化操作培訓,則產品發生變異的可能性大大增加。在供應商審核過程中,曾發現不同的工人緊固四個螺栓的順序不同,也沒有標準扭力參考,全憑感覺,有的工人會緊固兩遍,有的工人只操作一遍,非常容易造成螺栓擰緊力矩不足而脫落,或者擰緊力矩過大而造成滑扣。

 

五、關注點4:質量控制

 

現場觀察應著重留意車間對于不良品的處理方式。好的工廠會將問題暴露出來,而不是將不良品和廢品掩蓋起來。例如用燈光聚焦廢料,或用紅色標簽將其醒目標出,這樣可以立刻知道廢料是否在增加,或者生產流程的某段是否正在生產不良品。

 

有些工廠的角落存放很多不良品,從上面的灰塵可見堆積了相當長時間,但沒有任何標志來說明不良的原因和問題所在。詢問現場工人,回答說那些東西都好幾個月了,沒人清楚是什么問題,也沒人處理。詢問出現不良品如何處理,回答是有專人返工,也沒人去深究出現不良的原因。誰敢和品質管理如此混亂的工廠合作呢?

在制品、半成品的可追溯性也可以在現場很容易地看出來。每個部件應有一張卡片或一份文件跟隨流轉,注明來源、經手加工的人員、所使用的設備等信息,在任何工序發現問題均可輕易追溯到源頭,也便于改善

 

現場可以通過工人對于零部件的防護程度,來判斷品對品質管理的精細度。有一家電機廠將轉子隨意擺放在水泥地面,沒有任何防護措施,而定子豎著放在木質工作臺上,工人在上部整形,下部的漆包銅線很容易因摩擦損壞絕緣漆,這樣的成品電機質量可想而知。

 

通過觀察不良品數量和比例,也可初步判斷一個工廠的質量控制過程是否合格。審核供應商時,發現存在大量不合格品。經詢問工人,這條流水線一天的產量平均在1000件,按此估算每天的不良品大約50件,成品不良率高達5%,這說明在前面各道工序有大量質量問題沒有被發現,不良品一直流竄到最后,質量控制很弱,制造不良的成本一定很高。

 

六、關注點5:目視化管理

 

目視化管理是很多高級管理手段的基礎,是一個生產企業管理水平的直觀傳達。在管理良好的工廠中,目視化工具隨處可見。包括工作場所的組織與標準化、結果性指標目視化、標準作業目視化、控制性指標目視化、自動防錯與糾錯目視化、警報機制等等。審核時,應注意尋找各種目視化工具。

 

目視化的管理看板,可分為靜態的和動態的管理看板。靜態的看板主要是傳達組織長期的管理理念,動態的看板是管理者隨時要把握的管理信息,更能反映一個工廠的管理水平和能力。

 

5S是現場組織與標準化的體現,是目視化的底層應用。然而由于種種原因,現實中大多數的企業在5S管理方面都走進了誤區。在一家大型電機制造廠,生產車間一眼望過去幾乎一塵不染,所有的地面都涂著漂亮的油漆,各種目視化的線條、標識等都做得很象樣子,但唯獨缺乏安全警示標志。過于光滑的路面摩擦力不足,人走在上面不小心都會滑倒,手推車、叉車也可能會打滑。這樣的表面功夫做得很足,但還是有很多安全隱患。

 

七、關注點6:工具設備狀態

 

在質量管控到位的生產制造過程,設備整潔而且保養良好,設備相關信息一目了然并且即時更新。在一個鑄造廠的機加工車間,雖然各種車床都不是很先進,甚至歷史很長,但都在良好的狀態下運轉。每臺機器的側面都醒目地貼著一張卡片,上面記錄著該設備的型號、采購日期、價格、供應商、維修記錄、保養記錄等等。

 

此外,日常點檢表也記錄得很完整,有的點檢表上清晰地記錄著操作工發現的隱患,以及設備部門的簽字及處理方案。這說明設備管理和保養形成了良性體系。

 

而一家工廠,自動化水平很高,但設備經常處于待修理狀態,這些設備上沒有任何維修保養記錄。雖然有每日點檢表,但只有設備出現故障停止運行時才發現,說明點檢不到位或者敷衍了事。設備的故障本來可以很早就產生預警并做好相應的準備工作,避免造成長時間停機,嚴重影響產品交付。

 

在現場還可以向員工了解,操作人員和產品開發人員是否參與了設備的采購決策。一線工人和參與產品開發和生產的人員最清楚新設備的優缺點,也最了解生產線的實際需求。在很多工廠設備采購都是由高層或設備部決定,很少征求一線人員意見,導致大量后續的問題。

 

八、現場審核注意事項

 

供應商現場審核是發現問題的最直接的手段,絕大部分問題都會在現場表現出來,可快速對供應商現場做初步評估,由此追根溯源,也可以減少很多工作的盲目性。

 

本文探討的僅僅是現場觀察眾多內容的一小部分,現場審核還有很多方式方法及,但基本原則和需要注意的事項是一致的:

 

1、不能帶有色眼鏡來看現場,不能懷揣著結論到現場找證據,這樣往往會有失偏頗。

2、現場不能光看表面,需要核對說的、寫的、做的是否一致,需要多問幾個為什么。

3、應同時以宏觀和微觀的眼光來看,采用縮的方式聚焦細節,采用放的方式來看整體。

4、盡量不做筆記,這樣會影響觀察和思路的連續性,也會讓現場人員感到緊張

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